1 行業(yè)背景

　　隨著AI、5G通信、元宇宙等新技術的涌現(xiàn)，光通信產業(yè) 得到快速發(fā)展。光模塊作為光通信領域中光電轉換的關鍵組 件，其生產效率和產品質量對整個行業(yè)具有重要影響。

　　傳統(tǒng)的光模塊生產線，主要由一系列獨立的設備和工序組 成。從原材料的初步處理到最終光模塊的組裝和測試，各個環(huán)節(jié) 都需要人工或簡單的機械操作來完成。生產過程中工位之間物料 的傳輸則是通過皮帶或鏈條來實現(xiàn)，這種形式存在：

　　? 傳輸速度受限;

　　? 定位精度不高;

　　? 制約產品質量;

　　? 易受損，維護頻繁。

　　為了提高生產線的自動化水平，減少人為因素造成的誤 差，直驅輸送線技術被逐漸引入，并成功應用于光模塊組裝 應用中。

　　2 雅科貝思應用方案

　　雅科貝思的合作伙伴正為光模塊新產線的設計尋求合適 的解決方案，客戶要求如下：

　　? 2米長空間內設立10個工位;

　　? 換產調整時間在0.5小時以內;

　　? 鎖螺絲工位能小間距地來回運動。

　　為了解決上述問題，雅科貝思決定采用直驅輸送線 ADC165系統(tǒng)來設計整套裝配模塊，它能夠實現(xiàn)：

　　? 獨立、雙向運動;

　　? 運行平穩(wěn)，無沖擊;

　　? 無需二次機械定位;

　　? 2米內10個加工工位。

　　雅科貝思的直驅輸送解決方案提供了高密度的工位布 置。在同等單位產能下，相比傳統(tǒng)機構，直驅傳送的設計不 僅僅能夠節(jié)省30%以上的占地面積，還能在不增加額外運動 軸的情況下實現(xiàn)零件和螺絲機之間的小間距、來回運動，從 而降低產線設計的復雜度，并節(jié)省設備占用空間。

　　產品裝配過程中，輸送線上需要針對不同型號和尺寸的產品進行換產工序。傳統(tǒng)輸送線在換產時，會根據(jù)不同的產品來變更 模具和調整限位器位置，而直驅輸送線只需更換對應的模具，并 在軟件上做配方切換，可以實現(xiàn)15分鐘快速換產。

　　傳統(tǒng)輸送系統(tǒng)沒有數(shù)據(jù)傳輸能力，而雅科貝思ADC165 系統(tǒng)中的動子可攜帶參數(shù)，如自己的編號、工序、經(jīng)由的工 站、工藝參數(shù)、實時狀態(tài)反饋等，通過軟件控制實現(xiàn)數(shù)字 化，實現(xiàn)生產的效率提升以及優(yōu)化。

　　3 總結與展望

　　與傳統(tǒng)的皮帶輸送線相比，雅科貝思的直驅輸送線具有：

　　(1)高精度定位：伺服驅動技術能夠精確控制光模塊的 定位，保證組裝的準確性;

　　(2)高速運輸：直驅傳動能夠實現(xiàn)快速、穩(wěn)定的運輸， 提高組裝效率;

　　(3)穩(wěn)定性高：簡化傳動裝置，降低運動部件的磨損和 故障率;

　　(4)精簡設計：結構更加簡潔緊湊，節(jié)省空間占用;

　　(5)定制化：可根據(jù)不同的光模塊規(guī)格和組裝要求進行 定制和調整，適應不同的生產需求。

　　通過引進直驅輸送線，光模塊制造商成功解決了換產調 整時間長、鎖螺絲工位設計復雜和空間利用效率低等問題， 不但生產效率得到顯著提升，同時也降低了生產成本和設備 維護費用。這一改進不僅增強了企業(yè)的市場競爭力，也為光 模塊制造業(yè)的現(xiàn)代化和自動化樹立了新的標桿。