產(chǎn)品頻道

軸承是機械行業(yè)中非常重要且應(yīng)用十分廣泛的轉(zhuǎn)動部件，其生產(chǎn)批量大、精度要求高。但目前，我國大多數(shù)軸承生產(chǎn)廠家在軸承尺寸的檢測方面還是依靠機械式、光學(xué)式等測量儀器，不能做到100%的檢測比例和“零廢品率”的檢測目標，人工檢驗易產(chǎn)生視覺疲勞，因此檢測效率低、精度低，應(yīng)用范圍窄。

近年來，各生產(chǎn)企業(yè)通過技術(shù)改造，使軸承生產(chǎn)上采用了自動化單機或自動化生產(chǎn)線，并向現(xiàn)代化邁進，但唯有表面缺陷檢測與剔除仍采用人工目測方法，不僅效率低，而且可靠性差，因此各企業(yè)急需自動檢測儀器，替代人工操作。

軸承表面上的壓坑、劃傷及其大小、深度與分布位置都是隨機的。因此，用接觸式檢測不僅難度大，而且效率低，采用視覺檢測作非接觸檢測，是解決這一問題的最好途徑。將計算機視覺檢測技術(shù)用于軸承缺陷檢測，可以彌補傳統(tǒng)人工檢測的效率低，錯檢率高等缺陷，具有效率高、錯檢率低、定位準確、抗噪能力強、計算速度快、實時性好等優(yōu)點。

本系統(tǒng)基于機器視覺的軸承缺陷檢測系統(tǒng)由5部分組成：(1)光源和光學(xué)成像器件；(2)圖像采集卡；(3)計算機；(4)運動控制卡；(5)機械運動平臺。

本檢測系統(tǒng)應(yīng)用于生產(chǎn)線中，被測軸承按照設(shè)定的節(jié)拍在載物臺上運動，已調(diào)整好位置的CCD攝像頭，結(jié)合圖像采集卡獲取軸承的表面信息，計算機運用各種算法對圖像數(shù)據(jù)運算處理，自動識別出軸承表面的缺陷，由分類機構(gòu)將其放置到特定的位置，同時計算機自動生成統(tǒng)計報表，可供打印輸出結(jié)果。

軸承缺陷檢測系統(tǒng)具有以下優(yōu)點:

(1)100%的檢測比例，可以更好地控制產(chǎn)品質(zhì)量，而許多人工檢驗是抽樣檢驗;

(2)一致的檢驗效果，不存在疲勞問題;

(3)可以降低檢測成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量的可信度;

(4)可以面向所有的軸承產(chǎn)品，甚至其它的機械零部件(如齒輪，螺栓等)。