摘要：本文通過應(yīng)用嵌入第三方軟件所開發(fā)組態(tài)軟件自動監(jiān)控系統(tǒng)以及在催化裂化系統(tǒng)中的應(yīng)用，重點論述了催化裂化自動監(jiān)控系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、功能和界面的開發(fā)。通過系統(tǒng)仿真和實測運行表明監(jiān)控系統(tǒng)運行穩(wěn)定、操作方便、監(jiān)控效果良好。 前言：催化裂化過程是石油二次加工過程中最重要的一環(huán)，實現(xiàn)整個過程的自動監(jiān)控和管理可以極大地提高企業(yè)自動化水平、降低生產(chǎn)成本、增加經(jīng)濟(jì)效益。本催化裂化系統(tǒng)利用北京三維力控科技有限公司的力控組態(tài)軟件進(jìn)行二次開發(fā)，系統(tǒng)組成結(jié)構(gòu)原理圖如下： [align=center] 圖1 系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖[/align] 1.監(jiān)控要求及對象流程簡介 　　系統(tǒng)的監(jiān)控對象為反應(yīng)再生、分餾和吸收穩(wěn)定三大部分。反應(yīng)再生系統(tǒng)主要任務(wù)是把直餾蠟油和其他加工方法所得的重質(zhì)油料在一定的溫度下靠催化劑的作用，使原料油經(jīng)過一系列化學(xué)反應(yīng)裂解成輕質(zhì)產(chǎn)品。分餾系統(tǒng)則利用各組份揮發(fā)度的不同把從沉降器出來的混合油氣分離為粗汽油、柴油和富氣等其他產(chǎn)品。吸收穩(wěn)定系統(tǒng)將粗汽油和壓縮富氣進(jìn)一步分離為干氣、液化氣和穩(wěn)定汽油。 　　 監(jiān)控滿足以下要求： 　　1）信號采集和數(shù)據(jù)預(yù)處理 　　 采集標(biāo)準(zhǔn)信號；對來自工業(yè)現(xiàn)場的非標(biāo)準(zhǔn)信號數(shù)據(jù)通過組態(tài)軟件進(jìn)行轉(zhuǎn)換、預(yù)處理和運算。 　　2）動態(tài)顯示 　　 將工藝流程通過組態(tài)軟件真實地反映在動態(tài)立體流程圖上，顯示各測量點的參數(shù)變化趨勢，并使畫面具有實時、動態(tài)效果。 　　3）監(jiān)控操作 　　 完成各工位的參數(shù)設(shè)定，并對溫度、液位、流量和壓力進(jìn)行自動監(jiān)測，實現(xiàn)部分閥門的自動開啟、關(guān)閉和流量操作控制。 　　4）操作畫面 　　 在操作畫面上可查詢各工位點的溫度、液位、流量等實時和歷史數(shù)據(jù)，并可按要求設(shè)定和打印出實時報表和歷史報表。 　　5）系統(tǒng)擴(kuò)展與第三方軟件的結(jié)合 　　 實現(xiàn)與專家系統(tǒng)開發(fā)工具CLIPS及MATLAB的集成，以實現(xiàn)一些常規(guī)控制不易完成的先進(jìn)控制。 2. 系統(tǒng)硬件配置 　　由一臺以上的工控機組成的以太局域網(wǎng)，并配21英寸監(jiān)視器以及報表和事件打印機等其他設(shè)備。為提高系統(tǒng)冗余性，配置兩臺與下位機通訊的I/O服務(wù)器，一臺為主服務(wù)器，另一臺為熱備服務(wù)器。 　　網(wǎng)絡(luò)服務(wù)器的操作系統(tǒng)為Windows NT Server 2000，在此完成管理級功能，如局域網(wǎng)的管理任務(wù)、形成管理部門所需數(shù)據(jù)的記錄報表、統(tǒng)計報表等。系統(tǒng)通過此服務(wù)器與企業(yè)Intranet及Internet相連，以實現(xiàn)與其他系統(tǒng)的信息交互。 　　 3.系統(tǒng)軟件組態(tài) 　　此部分完成監(jiān)控系統(tǒng)與操作人員間的交互界面，是實現(xiàn)對整個系統(tǒng)的監(jiān)視、控制、調(diào)度和管理的核心與關(guān)鍵。 　　人機界面分為兩部分：用于日常監(jiān)視、系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置的主界面和用于非日常監(jiān)視信息、各種報表、趨勢圖及幫助信息或完成各工藝流程操作的子界面。同時對工藝參數(shù)、設(shè)備運行參數(shù)通過一覽表的形式來匯總。系統(tǒng)組態(tài)的過程實質(zhì)是把組態(tài)顯示界面上的按鈕、報警以及生產(chǎn)趨勢圖形等與現(xiàn)場執(zhí)行設(shè)備或儀表建立對應(yīng)連接，使操作員在操作站通過系統(tǒng)組態(tài)畫面上相應(yīng)地控制對象實現(xiàn)對現(xiàn)場的執(zhí)行設(shè)備和儀表所進(jìn)行操作和監(jiān)視的過程。 　　 3.1 反再系統(tǒng)組態(tài) 　　首先完成系統(tǒng)工藝流程，除了動態(tài)顯示一些關(guān)鍵工位的工作狀態(tài)外，如閥門的開度等，還顯示其他重要工藝參數(shù)，如原料油進(jìn)料量等。其主畫面如下： [align=center] 圖2 反再系統(tǒng)主畫面[/align] 　　反再系統(tǒng)涉及三大平衡：物料平衡、熱量平衡和壓力平衡。這三大平衡是整個裝置進(jìn)行正常生產(chǎn)的基礎(chǔ)。因此要對其中的各關(guān)鍵工位給出各自的控制與監(jiān)視界面，以對其溫度、流量、壓力分別進(jìn)行監(jiān)控。其中反應(yīng)溫度是控制反應(yīng)深度、產(chǎn)品分布及產(chǎn)品性質(zhì)的重要參數(shù)。而溫度的保證和維持主要是通過調(diào)節(jié)催化劑流量，即調(diào)節(jié)再生單動滑閥開度來實現(xiàn)。對單動滑閥的開度可通過手動或自動調(diào)節(jié)實現(xiàn)。反應(yīng)壓力則通過控制氣壓機輸出氣壓來實現(xiàn)控制的。 　　 3.2 分餾系統(tǒng)組態(tài) 　　分餾系統(tǒng)的首要原則是控制好各段回流和溫度，穩(wěn)住各處液面，合理調(diào)整熱平衡，實現(xiàn)平穩(wěn)操作。因此在組態(tài)時要重點監(jiān)控各段回流溫度、流量。其組態(tài)主畫面如下圖示： [align=center] 圖3 分餾主畫面[/align] 對分餾塔底液位、塔底循環(huán)油漿流量和容201（油氣分離器）液位實行串級控制，分餾塔頂溫度采用模糊控制，以保證粗汽油干點的質(zhì)量。當(dāng)運行過程出現(xiàn)故障時，系統(tǒng)自動報警并將出現(xiàn)故障的時間、類型、報警級別等參數(shù)記錄下來，如圖4所示： [align=center] 圖4 報警記錄[/align] 3.3 吸收穩(wěn)定系統(tǒng)組態(tài) 　　該部分完成吸收穩(wěn)定總覽圖、報警圖和數(shù)據(jù)表。數(shù)據(jù)表由溫度、壓力、流量、液位和氣壓狀態(tài)等組成。與其他系統(tǒng)一樣，每天的運行情況都能自動匯總，形成報表如下圖所示： [align=center] 圖5 報表[/align] 3.4 控制策略 　　 3.4.1 常規(guī)控制 　　對系統(tǒng)中的常規(guī)控制采用組態(tài)軟件力控控制策略生成器中的控制算法功能塊來實現(xiàn)，如PID功能塊，如圖示： [align=center] 圖6 PID控制器[/align] 　　控制器根據(jù)設(shè)定值（SV）和過程測量值（PV）的偏差完成PID（比例積分微分）算法，其中OP為PID輸出，控制回路可以采用三種控制方法：手動（MAN）、自動（AUT）和串級（CAS）。 　　當(dāng)回路處于MAN狀態(tài)時，SV具有自動跟蹤PV功能，以便從MAN切換到AUT狀態(tài)時，確保切換是無擾動的。在串級控制回路中，當(dāng)下一級回路處于AUT狀態(tài)時，上一級控制回路具有下一級控制回路SV自動跟蹤功能，以便當(dāng)下一級控制回路從AUT切換到CAS時，轉(zhuǎn)換過程也是無擾動的。其中PID參數(shù)的設(shè)置和整定在屬性框中實現(xiàn)。 　　 3.4.2 模糊控制 　　采用模糊控制以求解決常規(guī)控制方法控制效果不理想的場合。將先進(jìn)控制和優(yōu)化控制通過控件編程接口與實時數(shù)據(jù)庫相連，實現(xiàn)組態(tài)軟件的第三方軟件融合。 　　模糊化模塊將一個精確的輸入變量通過定義在其論域上的隸屬度函 數(shù)計算出其屬于各模糊集合的隸屬度，并將其轉(zhuǎn)化成為一個模糊變量。 [align=center] 圖7 控制器屬性[/align] 　　以偏差為例其論域上定義了｛負(fù)大，負(fù)中，負(fù)小，零，正小，正中，正大｝七個模糊子集f（Zi）。隸屬度函數(shù)采用三角形函數(shù)。知識庫包含了具體應(yīng)用領(lǐng)域中的知識和所要求的控制目標(biāo)，由數(shù)據(jù)庫和模糊控制規(guī)則庫組成。模糊規(guī)則推理由一系列的“IF …THEN…”型的模糊條件語句構(gòu)成。.精確化采用最大隸屬度法：利用加平均法 3.4.3 關(guān)鍵設(shè)備故障診斷專家系統(tǒng) 　　催化裂化設(shè)備是煉油廠的核心效益設(shè)備，工藝裝置復(fù)雜，操作條件繁多。據(jù)統(tǒng)計由各種故障引起的非計劃停工，占效益流失的70%以上。因此 ，研究如何預(yù)防和減少設(shè)備與工藝操作故障引發(fā)的非計劃停工有重要的現(xiàn)實意義。運用本組態(tài)力控軟件的DBCOM接口，將由CLIPS軟件所開發(fā)的故障診斷專家系統(tǒng)也作為第三方軟件嵌入到組態(tài)軟件中。 　　專家系統(tǒng)根據(jù)現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)，利用知識庫中的規(guī)則、程序和模型對監(jiān)測數(shù)據(jù)進(jìn)行分析和推理，尋找和判斷這些故障趨勢，并能較快的診斷出問題，進(jìn)行信息提示、險情預(yù)報或報警，并提前采取正確措施以防止故障的發(fā)生，從而減小經(jīng)濟(jì)損失。 　　我們應(yīng)用嵌入了第三方軟件方法對組態(tài)軟件系統(tǒng)進(jìn)行二次開發(fā)的自動監(jiān)控系統(tǒng)已在實際生產(chǎn)中進(jìn)行了測試，目前在催化裂化生產(chǎn)中監(jiān)控系統(tǒng)主要通過監(jiān)視氣壓機、主分機、取熱器等關(guān)鍵設(shè)備及各系統(tǒng)的運行工況來實現(xiàn)對催化裂化的故障診斷，并取得了良好的實驗效果。 　　 3.5 班組核算及網(wǎng)絡(luò)通訊 　　計算機控制系統(tǒng)應(yīng)用的普及使得管控一體化的實現(xiàn)成為可能，利用數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)得到的生產(chǎn)數(shù)據(jù)直接參與核算，消除了繁瑣的人工計算過程和工作強度，提高了管理水平，實現(xiàn)了遠(yuǎn)程監(jiān)控與管理功能。目前國內(nèi)普遍采用的經(jīng)濟(jì)管理方式是班組核算制。它把實際生產(chǎn)中的有關(guān)參數(shù)取出來，然后按企業(yè)確定的核算公式進(jìn)行計算，從而得到班組一定時間內(nèi)的經(jīng)濟(jì)效益及各崗位的費用支出，用戶可以根據(jù)需要定時打印班組核算表，并利用數(shù)據(jù)庫把相關(guān)參數(shù)保存起來，也可以通過WEB服務(wù)器上傳。 　　應(yīng)用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和信息管理技術(shù)一方面可提高生產(chǎn)過程的生產(chǎn)效率和管理水平，實現(xiàn)優(yōu)化物料平衡，減少庫存和中間儲存，另一方面可實現(xiàn)全廠實時、準(zhǔn)確、全面系統(tǒng)化的信息系統(tǒng)，為高層領(lǐng)導(dǎo)決策提供支持。 　　 4. 結(jié)束語 　　我們所開發(fā)的嵌入第三方軟件技術(shù)的組態(tài)軟件自動控制系統(tǒng)，通過調(diào)試和測試運行表明：整體系統(tǒng)操作簡便，人機界面友好，運行穩(wěn)定，智能性強，監(jiān)控程序功能完善，綜合性強，預(yù)警功能突出，監(jiān)控效果良好，遠(yuǎn)程監(jiān)控能力強，是一套理想的、確保裝置的安全、生產(chǎn)的穩(wěn)定和系統(tǒng)的長周期運行的自動監(jiān)控系統(tǒng)。