一、引言 　　隨著汽車工業(yè)和農(nóng)用機車工業(yè)的高速發(fā)展，相應的軸承制造企業(yè)也有了很大的市場空間，在給企業(yè)帶來利潤的同時，眾多軸承廠家對軋機的要求也越來越高，對軋機進行變頻節(jié)能改造已成為軸承廠家所追求的方向。 　　而我司變頻器憑借完善的矢量算法和產(chǎn)品的高可靠性正好可以滿足軋機改造的需求。 二、軋機簡介 　　軋機是專用來加工軸承產(chǎn)品的，它的工作原理是：冷的圓柱鋼經(jīng)過中頻加熱爐加熱到1000度左右，然后橫向進軋機，此時軋機預先已經(jīng)換好所需要的模具，熱的圓柱鋼經(jīng)過模具軋一圈即可軋制成所需要的軸承。目前用戶所使用的軋機主電機一般為37KW至132KW，六級，由很大的一個減速箱帶軋輥，減速箱一般速比在100以上，軋輥轉(zhuǎn)速大致為8rpm左右，而經(jīng)過中頻加熱爐加熱的冷鋼柱一般需要10幾秒或者40幾秒才能加熱到1000度。而現(xiàn)在廠家的用法為主電機不停機，熱鋼柱來了就進行軋制，如果熱鋼柱沒有來則電機就帶軋輥空轉(zhuǎn)，此時造成了很大的一個浪費。 [align=center]系統(tǒng)示意圖 [/align] 三、改造方案 1、主電機停機，經(jīng)過軸向進料。 此類方案在山東改造過，山東用戶主電機為37KW，用55KW變頻器帶的，減速箱速比為120：1，軋輥轉(zhuǎn)速為8rpm。采用PLC控制，現(xiàn)場安裝了兩個檢測開關(guān)，一個作為減速信號，一個作為準確停車信號，熱鋼柱來了則馬上加速進行軋制，軋制完畢后準確停機至零位，然后再軸向進料再軋制，如此反復。他們原來的操作方式一般軋制一個料軋輥還要空轉(zhuǎn)1－3圈才能軋制第二個料（功率大的空轉(zhuǎn)的圈數(shù)還要多），操作又為全人工操作；而改造后為料過來則自動進行軋制，料在加熱便停機，節(jié)能的同時操作上也簡單多了。 2、主電機不停機，但是轉(zhuǎn)速減慢，經(jīng)過橫向進料。 上一種方式因為要求準確停機，要求變頻器要很快的降速，所以必須加裝制動單元、制動電阻。而安慶一個準備做軋機改造的人提到這樣一個觀點，因為能耗制動也是有能量浪費，看能不能不進行能耗制動，而可以讓軋輥先長一點時間減速，然后再低速空轉(zhuǎn)一圈，這樣做有兩個好處：一個為可以不用加裝能耗制動單元，第二個為低速運行，來料后再加速軋制比從零速加速軋制要輕松一點，類似于注塑機上的4HZ下限頻率。此方式我還沒有去試驗過，但我覺得還是有一定道理的，馬上就可以試了。而安慶這個葉經(jīng)理他還自己做了一套橫向進料的裝置，基本上可以滿足料進入軋輥后不跑位，成品合格率能夠大大的提高了。 四、效果分析 ■節(jié)能效果明顯（減少了軋輥的空轉(zhuǎn)或者干脆就沒有空轉(zhuǎn)），大概在20％左右； ■減少了設備啟動對電網(wǎng)的沖擊； ■提高了設備操作安全性，變頻器對電機的各種保護以及對系統(tǒng)操作人員的保護。