全液壓雙鋼輪壓路機是在現(xiàn)代路面施工中對路面進行壓實，使其達到預定密實度、平整度要求的一種施工設備。由于壓路機主要是利用它的行走及振動進行工作，因此，其行走速度和激振力則決定了施工質(zhì)量的關鍵。作為主動力的發(fā)動機，其工作狀況和工作效率直接影響壓路機整機工作性能和壽命；其工作轉速直接影響整機輸出功率。為了提高壓路機整機工作性能、工作效率，最大限度發(fā)揮發(fā)動機全程調(diào)速性能，我們通過對發(fā)動機轉速進行閉環(huán)控制實現(xiàn)發(fā)動機轉速的自動調(diào)節(jié)來達到上述目的。

1、系統(tǒng)結構及原理

1.1概述

在傳統(tǒng)工程機械發(fā)動機的應用中，大多通過手動拉桿或腳踏板調(diào)節(jié)油門來調(diào)節(jié)發(fā)動機轉速，且對發(fā)動機轉速不進行控制，這樣，不僅影響其本身的性能還使壓路機原有的一些優(yōu)越性能的發(fā)揮受到限制：發(fā)動機升、降速操作極不方便，很難實現(xiàn)自動和遠程控制，另外，壓路機在振動和非振動工作模式下負載變化大；發(fā)動機轉速隨著負載的波動而波動，影響發(fā)動機和液壓系統(tǒng)的工作效率；發(fā)動機難以在較低轉速下運作，如果負載較大（低轉速下行走或打開空調(diào)），極易造成發(fā)動機掉速甚至熄火；發(fā)動機轉速不能進行自動調(diào)節(jié)。針對這些情況，我們開發(fā)發(fā)動機轉速計算機閉環(huán)控制裝置以解決上述問題。

1.2控制原理分析

雙鋼輪壓路機在正常工作中有三種狀態(tài)：靜碾壓行走、振動行走和轉場高速行走，這三種狀態(tài)對發(fā)動機所要求的功率輸出是不同的，將行駛手柄、檔位開關及振動開關三個開關量信號輸入到PLC，通過相互間的邏輯關系可分別確定發(fā)動機對應的轉速，同時PLC還接收到來至發(fā)動機飛輪殼上的轉速傳感器的脈沖信號，兩個信號一同送入PLC中PID調(diào)節(jié)器，通過某種運算，輸出一個高速脈沖和方向信號給驅動器，驅動器將其轉換為兩個相位差180°的驅動脈沖串給直線步進電機，電機旋轉一定轉角使花鍵軸發(fā)生相應直線位移，并帶動發(fā)動機油門拉桿精確到達給定位置，最終使發(fā)動機在所給定的轉速下穩(wěn)定運行，保證了發(fā)動機功率輸出與動力需求的最佳匹配。

考慮到實際工況的特殊要求以及在發(fā)動機轉速信號丟失等情況，本系統(tǒng)設計了轉速閉環(huán)和開環(huán)控制兩種模式，并可以通過文本顯示器進行自由切換，在開環(huán)模式下，利用操作臺的降速、升速控制開關實現(xiàn)發(fā)動機轉速從低怠速到高怠速的無級調(diào)節(jié)。

1.3硬件選型分析

目前，在市場上應用于電控油門裝置的驅動裝置有直線比例電磁鐵、擺動步進電機和直線步進電機，對比分析如下：

1）直線比例電磁鐵：結構簡單，免維護，可靠性高，響應快，能實現(xiàn)位移的精確控制，采用PWM脈沖信號控制，脈沖頻率較低<200Hz；缺點是沒有自鎖能力，耗用電流大，最大位置時電流為3.5A，線圈發(fā)熱導致熱穩(wěn)定性差，線性差。

2）擺動步進電機：可以采用PWM或PTO脈沖信號控制，響應快，抗干擾能力強，耗用功率?。蝗秉c是直齒輪傳動，結構較復雜，沒有自鎖能力，閉環(huán)控制時穩(wěn)定性差。

3）直線步進電機：結構簡單，免維護，可靠性高，能實現(xiàn)位移的精確控制，采用PTO脈沖信號控制，假如步進電機每得到一個脈沖轉一個轉角為5°~12°，轉換成直線位移則可達0.05~0.10mm的精確度，響應快，轉動慣量小，十分容易實現(xiàn)啟動、反轉和制動，抗干擾能力強，有自鎖能力，缺點是要求脈沖頻率較高>500Hz，必須有極限位置過載保護裝置。

綜合以上分析，我們最終選擇了直線步進電機，通過提高安裝配合精度，高怠速限位保護及程序軟保護，不但滿足了恒轉速精確控制，控制精度±20RPM,使用壽命也大大提高，已實現(xiàn)了產(chǎn)品批量使用1000小時無故障。

2、控制程序設計

2.1軟件的結構

程序編制采用模塊化結構，包括控制主程序、初始化子程序、開環(huán)控制子程序、閉環(huán)控制子程序、PID子程序和中斷程序等。

主程序：調(diào)用系統(tǒng)初始化子程序，通過確認條件位變量M0.1=1和發(fā)動機轉速n>500滿足時調(diào)用閉環(huán)控制子程序，否則調(diào)用開環(huán)控制子程序，接收來至步進電機限位開關量信號控制是否禁止高速脈沖輸出。

初始化子程序：定義高速脈沖輸出PTO的周期值和脈沖數(shù)，執(zhí)行PLS指令；定義高速計數(shù)HSC及其控制字節(jié)，定義定時中斷時間間隔，調(diào)用中斷INT0；定義PID各初始化參數(shù)。

閉環(huán)控制子程序：在檢測到轉速給定值與反饋值偏差超過±20RPM，調(diào)用PID控制子程序，否則PID輸入輸出清零，返回主程序。

2.2高速計數(shù)

轉速脈沖信號由安裝在發(fā)動機飛輪殼上的電磁式傳感器獲得，PLC通過內(nèi)置高速計數(shù)器（HSC）對傳感器的脈沖信號進行計數(shù)，采樣時間由PLC的定時中斷來提供。定時中斷的時間間隔T0為1~255ms，假設取值為250ms，則PLC每個中斷周期所采集的脈沖數(shù)×4即為我們想要知道的脈沖頻率f，通過以下公式即可計算出對應發(fā)動機的轉速：

（單位：轉/分）

式中：f—轉速傳感器信號頻率

n—發(fā)動機轉速

z—飛輪齒數(shù)

2.3PID調(diào)節(jié)器

測得的發(fā)動機轉速進入PID調(diào)節(jié)器，調(diào)節(jié)器根據(jù)設定轉速與實際轉速的偏差量進行PID運算后，將輸出量經(jīng)限幅后轉換成相應數(shù)量的脈沖，同時，還要根據(jù)偏差量的正負確定輸出一個開關量信號，兩個信號一起送至步進電機驅動器，使步進電機運轉相應數(shù)量的步數(shù)和轉動方向，控制發(fā)動機油門開度增加或減少，從而使發(fā)動機轉速跟隨給定值變化并趨穩(wěn)定。

本系統(tǒng)屬于反饋控制和精確的數(shù)字控制，我們成功地通過軟件實現(xiàn)了轉速控制的PID調(diào)節(jié)，PID調(diào)節(jié)的模擬表達式為：

M(t)=Kc*e+Kc∫0tedt+Minitial+Kc*de/dt

其中：

M(t)PID回路的輸出，是時間的函數(shù)

KcPID回路的增益

EPID回路的偏差

MinitialPID回路輸出的初始值

將其離散化后，在PLC中，微分和積分采用如下公式實現(xiàn)：

微分運算：[新差值E（n）—舊差值E（n-1）]÷控制周期Tc

積分運算：[舊差值E（n-1）+新差值E（n）]×控制周期÷2

由于發(fā)動機的轉速嚴重非線性且滯后性較大，如果采用同一個PID算法，勢必大大影響系統(tǒng)的精度，為此，我們通過實踐反復試驗，采用逐層分段法，對非線性區(qū)分割成若干個近似的線性區(qū)，各段設置不同的參數(shù)進行PID調(diào)節(jié)，獲得了滿意的效果。由于通過軟件來實現(xiàn)系統(tǒng)的PID調(diào)節(jié)，省掉復雜的硬件電路，大大地提高了系統(tǒng)的控制精度和可靠性。

2.4轉速限幅、掉速限位

在壓路機工作中，如果出現(xiàn)較大負載突變，發(fā)動機轉速超過或低于允許的工作轉度，有可能對設備造成重大的損壞，為此，需對發(fā)動機的轉速進行多種方式的限幅軟保護和機械限位硬保護。

在發(fā)動機升速和轉速調(diào)節(jié)過程中，實時轉速值反饋回PLC，由PLC進行高速計數(shù)，步進電機正轉，高速計數(shù)器增計數(shù)；步進電機反轉，高速計數(shù)器減計數(shù)，PLC自動分析發(fā)動機正常運行時的步進電機正轉步數(shù)，并進行運算處理得出步進電機允許正轉的最高步數(shù)，當由于意外原因引起發(fā)動機轉速向最高轉速上升時，PLC自動封鎖步進電機，以保證柴油機不會超過所允許的最高轉速；如果發(fā)動機油門已處于最大開度，而此時轉速值仍低于給定值，PID將出現(xiàn)失調(diào)，此時限位開關動作，關閉高速脈沖輸出，PID清零，步進電機停止工作。

3結束語

我們先后在全液壓雙鋼輪壓路機、全液膠輪壓路機上采用了以上控制技術，均取得了良好效果：第一，很容易實現(xiàn)遠程控制和自動化操作，減輕了操作手勞動強度，操作臺布局更為簡化和美觀；第二，發(fā)動機在不同負載時能自動調(diào)節(jié)到不同轉速，實現(xiàn)了負載與動力的最佳匹配，降低了燃油消耗；第三，發(fā)動機可以在低怠速下穩(wěn)定運行，并避開了整機共振區(qū)域，降低了低速機器振動噪音和排放污染。采用本控制裝置不僅大大提高了發(fā)動機的工作效率，整機的可靠性、可操作性得到提高，優(yōu)越性得到充分發(fā)揮，受到了廣大用戶的一致好評。