極片掉粉目前鈷酸鋰的生產(chǎn)工藝，基本上不會掉粉，掉粉的可能性在生產(chǎn)過程中影響的因素有：

　　1、配方比例不當，如粘接劑太少，容劑少致使攪拌不均勻。

　　2、粘接劑烘烤溫度過高，使粘接劑結(jié)構(gòu)受到破壞，。

　　3、漿料攪拌時間不夠，沒有完全攪拌開，

　　4、涂布時溫度太低，極片未烘干。

　　5、涂布量不均勻，厚度差異太大。

　　6、極片在輥壓前未烘烤，在空氣中大量吸收水份。

　　7、輥壓時壓力過大，使極粉與集流體剝離。

　　8、輥壓時極片的放送方式不對，造成極片受力不均。

　　9、用油性正極，水性負極，不掉粉的?

　　三、電池不良項目及成因：

　　1.容量低

　　產(chǎn)生原因：

　　a.附料量偏少;b.極片兩面附料量相差較大;c.極片斷裂;

　　d.電解液少e.電解液電導率低;f.正極與負極配片未配好;

　　g.隔膜孔隙率小;h.膠粘劑老化→附料脫落;i.卷芯超厚(未烘干或電解液未滲透)j.分容時未充滿電;k.正負極材料比容量小。

　　2.內(nèi)阻高

　　產(chǎn)生原因：

　　a.負極片與極耳虛焊;b.正極片與極耳虛焊;c.正極耳與蓋帽虛焊;d.負極耳與殼虛焊;e.鉚釘與壓板接觸內(nèi)阻大;f.正極未加導電劑;g.電解液沒有鋰鹽;h.電池曾經(jīng)發(fā)生短路;i.隔膜紙孔隙率小。

　　3.電壓低

　　產(chǎn)生原因：

　　a.副反應(電解液分解;正極有雜質(zhì);有水);b.未化成好(SEI膜未形成安全);c.客戶的線路板漏電(指客戶加工后送回的電芯);d.客戶未按要求點焊(客戶加工后的電芯);

　　e.毛刺;f.微短路;g.負極產(chǎn)生枝晶。

　　4.超厚產(chǎn)生超厚的原因有以下幾點：

　　a.焊縫漏氣;b.電解液分解;c.未烘干水分;d.蓋帽密封性差;e.殼壁太厚;f.殼太厚;g.卷芯太厚(附料太多;極片未壓實;隔膜太厚)。

　　5.成因有以下幾點

　　a.未化成好(SEI膜不完整、致密);b.烘烤溫度過高→粘合劑老化→脫料;c.負極比容量低;d.正極附料多而負極附料少;e.蓋帽漏氣，焊縫漏氣;f.電解液分解，電導率降低。

　　6.爆炸

　　a.分容柜有故障(造成過充);b.隔膜閉合效應差;c.內(nèi)部短路

　　7.短路

　　a.料塵;b.裝殼時裝破;c.尺刮(小隔膜紙?zhí)』蛭磯|好);d.卷繞不齊;e.沒包好;f.隔膜有洞;g.毛刺

　　8.斷路

　　a)極耳與鉚釘未焊好，或者有效焊點面積小;

　　b)連接片斷裂(連接片太短或與極片點焊時焊得太靠下)

　　四、鋰離子電池的安全特性

　　鋰離子電池已非常廣泛的應用于人們的日常生活中，所以它的安全性能絕對應該是鋰離子電池的第一項考核指標。對于鋰離子電池安全性能的考核指標，國際上規(guī)定了非常嚴格的標準，一只合格的鋰離子電池在安全性能上應該滿足一下條件。

　　1)短路：不起火，不爆炸;

　　2)過充電：不起火，不爆炸;

　　3)熱箱試驗：不起火，不爆炸(150℃恒溫10min)

　　4)針刺：不爆炸(用Φ3mm釘穿透電池);

　　5)平板沖擊：不起火，不爆炸;(10kg重物自1米高處砸向電池)

　　6)焚燒：不爆炸(煤氣火焰燒考電池)

　　為了確保鋰離子電池安全可靠的使用，專家們進行了非常嚴格、周密的電池安全設計，以達到電池安全考核指標。

　　1、隔膜135℃自動關斷保護：采用國際先進的Celgard2300PE-PP-PE三層復合膜。

　　2、在電池升溫達到120℃的情況下，復合膜兩側(cè)的PE膜孔閉合，電池內(nèi)阻增大，電池內(nèi)部形成大面積斷路，電池不再升溫。

　　3、電池蓋復合結(jié)構(gòu)：電池蓋采用刻痕防爆結(jié)構(gòu)，當電池升溫，壓力達到一定程度刻痕破裂、放氣。

　　4、各種環(huán)境濫用試驗：進行各項濫用試驗，如外部短路、過充、針刺、平板沖擊、焚燒等，考察電池的安全性能。同時對電池進行溫度沖擊試驗和振動、跌落、沖擊等力學性能試驗，考察電池在實際使用環(huán)境下的性能情況。