1.負(fù)極材料的處理

　　(1)首先要把大粒徑和超細(xì)粉從所要求的粒徑中分離，防止了發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，還能提高了電芯的安全性。

　　(2)可以提高材料表面孔隙率的方法提高10%以上的容量，同時在C/A比不變的情況下，電池的安全性能也能提高。

　　2.制漿工藝的控制

　　(1)制漿過程一般會使用特殊的化學(xué)試劑，使正負(fù)極漿料之間的張力降到了最低。提高了各組之間的相容性，阻止了材料在攪拌過程團(tuán)聚的現(xiàn)象。

　　(2)在進(jìn)行涂布時基材料與噴頭之間的空隙應(yīng)保持在0.2mm以下，這樣形成的極板表面光滑無顆粒、凹陷、劃痕等缺陷。

　　(3)漿料的儲存時間保持在6小時以上，并且保證漿料內(nèi)部無自聚成團(tuán)現(xiàn)象。均勻的漿料是電池正負(fù)極的基材上分布的均勻性，提高了電芯的一致性。

　　3.采用先進(jìn)的極片制造設(shè)備

　　(1)先進(jìn)的設(shè)備不僅能保證極片的質(zhì)量，而且還能大大提高電芯極片均一性，提高了電芯的合格率。

　　(2)涂布機(jī)單片極板上面密度誤差值應(yīng)小控制在一定范圍內(nèi)。

　　(3)保證輥壓機(jī)的輥軸錐度跳動頻率應(yīng)不大于4μm，保證生產(chǎn)的極板厚度的一致。此外設(shè)備應(yīng)具有良好的吸塵系統(tǒng)，防止因浮塵導(dǎo)致短路。

　　(4)分切機(jī)一般采用的切刀為輥刀型，然后進(jìn)行持續(xù)分切設(shè)備，這樣切出的效果不存在荷葉邊，毛刺等缺陷。

　　4.先進(jìn)的封口技術(shù)

　　目前國內(nèi)的鋰離子電池一般采用激光(LASER)熔接封口技術(shù)，它是利用YAG棒(釔鋁石榴石)激光諧振腔中受到強(qiáng)烈的光的激勵下發(fā)出一束單一頻率的光(λ=1.06mm)然后折射聚焦成一束，再將焦點(diǎn)聚集在電芯的筒體和蓋板之間，使它們?nèi)诤蠟橐惑w，以達(dá)到蓋板與筒體的密封熔合的目的。