寶雞基地項(xiàng)目總投資72億元人民幣，占地1344畝，建設(shè)用地1164畝，一次性建成包括沖壓、焊裝、涂裝、總裝的整車四大主要工藝用房，以及與之配套的聯(lián)合動力站、油化庫、試車跑道、成品車停放區(qū)、管理中心、生活配套區(qū)等各項(xiàng)輔助設(shè)施，形成雙班年產(chǎn)20萬臺整車的生產(chǎn)規(guī)模。

沖壓車間

沖壓車間，擁有兩條達(dá)到世界先進(jìn)水平的全自動化生產(chǎn)線，采用德國SMT獨(dú)立清洗、涂油機(jī)，可以實(shí)現(xiàn)最高精度5um的油膜厚度控制，達(dá)到高效清洗，沖壓車間整線全封閉設(shè)計，噪音低于85分貝；

A線為2400噸打頭的五序沖壓連線，用于生產(chǎn)外覆蓋件。這是濟(jì)二的沖壓線。

B線為日本網(wǎng)野公司生產(chǎn)的四序壓機(jī)，用于生產(chǎn)內(nèi)板件和深拉延件。

兩條生產(chǎn)線均采用ABB直線七軸機(jī)器人搬運(yùn)，最高可達(dá)14SPM，實(shí)現(xiàn)整線自動化；

一鍵換模技術(shù)更是達(dá)到世界領(lǐng)先水準(zhǔn)

焊裝車間

焊裝車間，作為引領(lǐng)吉利集團(tuán)邁向工業(yè)4.0的首創(chuàng)工廠，從建設(shè)之初貫徹實(shí)施自動化、智能化、模塊化、柔性化等先進(jìn)理念，力圖打造吉利的標(biāo)桿工廠。

焊裝車間全線擁有128臺焊裝領(lǐng)域頂尖的意大利柯馬、瑞典ABB機(jī)器人，可以完成包括車身總成、地板總成、側(cè)圍總成等七大總成的全自動化生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)了低能耗、高強(qiáng)度車身以及高品質(zhì)的制造目標(biāo)。

德國博世中頻逆變自適應(yīng)焊接技術(shù)，1000赫茲的通電時間控制精確輸入熱量，保證鋼板剛好達(dá)到1536.5攝氏度的最佳焊接溫度，保證了焊接質(zhì)量。

奧地利福尼斯CMT的弧焊，在焊接領(lǐng)域是專家中的專家，福尼斯冷金屬焊接，能夠在焊接過程中精密的控制弧焊的溫度，采用這個技術(shù)，鍍鋅板的燒蝕可以減少90%以上。

涂裝車間

涂裝車間，率先在吉利集團(tuán)采用水性免中涂工藝，在保證車身防腐性能和油漆外觀質(zhì)量的同時，減少VOC排放50%，降低能耗30%，是目前世界涂裝領(lǐng)域最先進(jìn)的工藝。

無論是在車身底部的UBC噴涂，還是色漆、清漆的噴涂，甚至到噴涂過程中的門蓋的開啟與關(guān)閉均采用涂裝行業(yè)全球最先進(jìn)的39臺德國杜爾機(jī)器人來實(shí)現(xiàn)。

在油漆上，也是使用了最好的材料！美國PPG的高泳透力漆可以保證車身的內(nèi)表面、外表面電泳油漆膜厚均勻，外表面膜厚大概是20μm，正負(fù)2μm，內(nèi)表面可以達(dá)到16μm，正負(fù)2μm。色漆和清漆采用德國巴斯夫和美國PPG油漆，保證車身顏色在整個生命周期里面亮麗如新。

總裝車間

總裝車間，由電裝、內(nèi)裝，底盤1、底盤2，外裝、復(fù)合線等6條裝配線銜接而成的主線，包括前懸、后懸、輪胎、儀表臺、前端模塊、車門、頂棚等7條分裝線以及整車檢測線組成。主線與分裝線全部采用低噪音的摩擦輸送方式，大幅度降低了車間噪音。

四輪定位上，采用德國杜爾非接觸式激光測量儀，精度非常高。對車輛的制動力、車速表的校準(zhǔn)，也是采用德國杜爾的設(shè)備。

360度淋雨房，包括車輛底下的軌道都是有噴頭的。噴雨強(qiáng)度達(dá)到每小時100毫升大暴雨級別，國家標(biāo)準(zhǔn)每小時50毫升就是暴雨級別。如果密封條有問題，即刻便能發(fā)現(xiàn)。

試車跑道吸收了很多經(jīng)驗(yàn)，300米包括扭曲路、波浪路、凸井蓋路、凹井蓋路、搓板路、繩索路、普通壞路、卵石路特殊路段，780米高速，輕松讓檢查人員靠視聽檢測風(fēng)噪音，輪胎胎噪。“8”字廣場，檢查方向盤回正速度等。

小結(jié)

除了先進(jìn)的四大工藝車間，寶雞基地的生產(chǎn)管控也達(dá)到了世界領(lǐng)先水平，采用整線生產(chǎn)監(jiān)控、一鍵換模、光學(xué)對中等先進(jìn)技術(shù)，具備全自動化生產(chǎn)水平。寶雞基地堅持“零缺陷”生產(chǎn)管理體系，采用主客觀雙向檢驗(yàn)方法，通過人工與機(jī)器的雙重檢查，把控產(chǎn)品合格度。

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